运通玻璃钢化
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前沿技术 Technical knowledge
技术常识
技术研发
行业标准

 

 

 钢化玻璃常见缺陷及采取措施

 

缺点现象

原因分析

解决方法

划伤

搬运次数多,玻璃摩擦碰撞
玻璃重叠拿放
输送辊辊面不净
辊道有高差或运行不同步

简化工艺,片间隔离
单片拿放
清理辊面
调整辊道,使之水平或同步

辊痕与麻点

 

 

 

辊面粘有附着物
玻璃加热时间过长
玻璃边部温度过高,边部缺陷集中玻璃中部压强过大,中部缺陷过多

 

轻微时加SO2,严重时停炉清辊。缩短加热时间,避免玻璃过热。
缩小片间隙,交错装片,各炉装栽率相近
减小上下温差,尽量减小玻璃入炉后边部上翘

玻璃出现凹形(下弯)

“︶”

玻璃出炉时,玻璃上表面温度大于下表面温度;
在风栅内钢化冷却时,上表面风压小于下表面风压;

减小热平衡压力;(不建议调节)增大上风栅风压或减小下风栅风压可以增加下炉体温度或减小上炉体温度;(调节风量平衡)
注意:在调整时,只调整其中一项即调整炉内温度就不要调整风栅风压或调整风栅风压就不要调整炉内温度。

玻璃出现凸形(上弯)

“︵”

玻璃出炉时,玻璃下表面温度大于上表面温度;
在风栅内钢化冷却时,下表面风压小于上表面风压;

可以增加上炉体温度或减小下炉体温度;
增加热平衡压力;(不建议调节)
增大下风栅风压或减小上风栅风压;(调节风量平衡)注意:在调整时,只调整其中一项即调整炉内温度就不要调整风栅风压或调整风栅风压就不要调整炉内温度。

双向弯曲,玻璃凹下或凸起;

 

玻璃中间温度低于边缘的温度;

改变温度曲线设置,让中部温度高于边部温度;
使用热平衡改善炉内温度的均衡;
适当调节风量平衡加以解决;

钢化的玻璃波形变形大;“~”

出炉时,玻璃温度过高;

降低炉内温度或减小加热时间;
但是有以下几种情况需要适当增加加热时间:
1、玻璃磨边质量不好;
2、玻璃上有孔洞、缺口、切边;

钢化的玻璃有斑点;

玻璃离开钢化炉时,玻璃温度太热;炉内陶瓷辊道表面有杂渍;

降低炉内温度或减小加热时间;
检查、清洗陶瓷辊道;

钢化玻璃中心周围有“白雾”现象或者有光畸变;

玻璃在炉内边缘弯曲翘起,辊道的表面压力增加的过多;
玻璃边缘向上弯曲通常由于炉内辊道温度造成。当辊道传递至玻璃下表面的温度速率比上辐射板辐射给上表面的温度速率快。

修正上下炉温设置;
适当的使用so2气体;
注意:辊道表面粗糙有杂渍或辊道表面清洁擦拭不彻底也会造成此现象!

玻璃表面有裂纹;

出炉时玻璃温度有些低;

提高炉内温度或延长加热时间;

玻璃在炉内破损;

玻璃本身已有裂纹;

磨边质量不好;
作厚板玻璃时,炉温升温过快,造成表面温度和玻璃内部中心温度差异过大;
已经钢化或热强化的玻璃,在进行二次加热;

注意保证原片和磨边质量;

作厚板要降低炉内温度进行加热;
不建议将已经钢化和热强化的玻璃进行再次钢化处理;

玻璃在风栅内破损;

原片玻璃有砂微粒;
原片玻璃有裂纹;
孔洞的磨边未处理好;
玻璃表面温度过低或不均匀;
厚板玻璃钢化时,风压过大;
风栅孔有堵塞现象;

检查及加强原片质量处理;
延长加热时间;
调整风压和风栅开度;
定期清扫风机房和清理风栅内杂物;

抗冲击强度低

加热温度低或内外温差大
淬冷时冷却强度小,温度梯度不够,应力小
出炉速度低,玻璃后端进入风栅迟,降温多

适当提高炉温或延长加热时间
提高风压或降低喷咀高度
提高速度,减少温降

碎片颗粒过大或不均

加热温度低、时间短、炉内温差大冷却强度不够或不均

适当提高炉温和时间、开热平衡均化炉温
增加风压或降低喷咀高度

自爆

原片有耐火材料结石等杂质
玻璃中硫华镍(NiS)结晶在高温α-NiS向低温β-NiS转化的漫长过程中晶体变化造成体积膨胀,应力平衡破坏

在均质炉在290℃x2小时条件下进行热处理,使有可能自爆的玻璃在炉内诱爆

钢化彩虹

浮法玻璃成型时,着锡面渗入SnO2,钢化时被氧化成SnO2,使体积膨胀、玻璃表面受压出现微细皱折,时光线产生干扰色

选择优质原片、加热温度掌握在下限,用细抛光粉进行抛光

 

 

 

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